Rodzaje rozdrabniaczy węgla[redagować]
Rozdrabniacze węgla można sklasyfikować według prędkości w następujący sposób:[1]
Niska prędkość
Średnia prędkość
Wysoka prędkość
Niska prędkość[redagować]
Młyny kulowe i rurowe[redagować]
Młyn kulowy to rozdrabniacz, który składa się z poziomego cylindra obrotowego o długości do trzech średnic, zawierającego ładunek bębniących lub kaskadowych stalowych kulek, kamyków lub prętów.
Młyn rurowy jest cylindrem obrotowym o długości do pięciu średnic używanym do drobnego rozdrabnianiaruda, skały i innych podobnych materiałów; materiał zmieszany z wodą jest podawany do komory z jednego końca i wydala drugi koniec jakognojowica.
Oba typy młynów obejmują wkładki, które chronią cylindryczną strukturę młyna przed zużyciem. Tak więc głównymi częściami zużywającymi się w tych młynach są same kulki i wkładki. Kulki są po prostu "zużywane" przez proces zużycia i muszą być ponownie zaopatrzone, podczas gdy wkładki muszą być okresowo wymieniane.
Młyny kulowe i rurowe to maszyny wolnoobrotowe, które mielą węgiel stalowymi kulkami w obracającym się poziomym cylindrze. Ze względu na swój kształt nazywany jest młynem rurowym, a ze względu na zastosowanie kulek szlifierskich do kruszenia nazywany jest młynem kulowym lub obydwoma terminami jako młyn kulowy.
Młyny te są również oznaczone jako przykładowy rozmiar, BBD-4772,
B – Broyer (Imię wynalazcy).
B – Boulet (francuskie słowo oznaczające piłki).
D – Strzelanie bezpośrednie.
47 – Średnica skorupy (w decymetrach) tj. średnica 4,7 m.
72 – Długość skorupy (w decymetrach), tj. długość 7,2 m.
Szlifowanie w młynie kulowym i rurowym jest wytwarzane przez obracającą się ilość stalowych kulek przez ich upadek i podniesienie z powodu obrotu rury. Ładunek kulowy może zajmować od jednej trzeciej do połowy całkowitej wewnętrznej objętości pocisku. Istotną cechą wbudowaną w młyny BBD jest ich podwójna praca końcowa, z których każdy obsługuje jedną elewację kotła. System ułatwiał jednoczesne wchodzenie surowego węgla i wychodzenie sproszkowanego paliwa z tego samego końca. Pomaga to w zmniejszeniu liczby instalacji na jednostkę.
Szczegóły budowy młyna[redagować]
Młyn do rur kulkowych można opisać jako cylinder wykonany z płyt stalowych z oddzielnymi głowicami lub wiązakami przymocowanymi do końców, przy czym każda trunion spoczywa na odpowiednich łożyskach do podtrzymywania maszyny. Truniony są puste, aby umożliwić wprowadzenie zrzutu materiałów ulegających zmniejszeniu rozmiaru. Skorupa młyna jest wyłożona schłodzonym żelazem, stalą węglową, stalą manganową lub wysokimi chromowanymi wkładkami przymocowanymi do korpusu skorupy za pomocą przeciwzanurzonych. Wykładziny te są wykonane w różnych kształtach, dzięki czemu wewnętrzna powierzchnia blatu młyna jest dostosowana do wymagań konkretnego zastosowania.
Muszle składają się z trzech części. Powłoka pośrednia łączy się z powłokami końcowymi za pomocą połączeń kołnierzowych, a całkowita długość skorupy wynosi 7,2 m. Wkładki są przymocowane do wewnętrznej strony skorupy młyna (część cylindryczna), aby chronić skorupę przed uderzeniem stalowych kulek. W każdym pocisku znajduje się 600 liniowców po dziesięć wariantów o wadze 60,26 tony. Pierwotna wartość podnoszenia tulei wynosi 55 mm. a minimalny dozwolony udźwig to 20 mm.
Operacja[redagować]
Główny dopływ powietrza do młyna kulowego pełni podwójną funkcję. Służy do suszenia i jako medium transportu paliwa, a poprzez jego regulację regulowana jest wydajność młyna. Regulowane przez wymagania dotyczące temperatury wylotowej sproszkowanego paliwa, tłumiki zimnego i gorącego powietrza są regulowane w celu osiągnięcia prawidłowej temperatury powietrza pierwotnego. Oprócz podnoszenia temperatury węgla wewnątrz młyna w celu suszenia i lepszego mielenia, to samo powietrze działa jak medium transportowe, aby przenieść sproszkowany węgiel z młyna: przemieszcza się przez przestrzeń pierścieniową między stałymi rurami czopowymi a obracającą się rurą gorącego powietrza dalej do klasyfikatora. Powietrze obciążone węglem przechodzi przez dwustożkowe klasyfikatory statyczne, z regulowanymi łopatkami klasyfikatora, w celu segregacji na sproszkowane paliwo o pożądanej rozdrobnieniu i grube cząstki. Sproszkowane paliwo kontynuuje swoją podróż w kierunku palników węglowych do spalania. Gruboziarniste cząstki odrzucone w klasyfikatorze są zwracane do młyna w celu przeprowadzenia kolejnego cyklu mielenia.
Aby uniknąć nadmiernego zamiatania węgla z młyna, tylko część powietrza pierwotnego, wprost proporcjonalna do zapotrzebowania na obciążenie kotła, jest przepuszczana przez młyn. Ponadto, aby zapewnić wystarczającą prędkość sproszkowanego paliwa, aby uniknąć osiadania w rurach, dodatkowa ilość powietrza pierwotnego jest podawana do skrzynki mieszającej w obiegu węgla surowego. To obejściowe powietrze wydobywane z pierwotnego kanału powietrznego wchodzącego do młyna znacząco przyczynia się do suszenia surowego węgla, poprzez efekt suszenia błyskawicznego, oprócz pobierania sproszkowanego paliwa z wylotu młyna w celu jego transportu do klasyfikatorów.
Wydajność młyna rurowego (w odpowiedzi na zapotrzebowanie na obciążenie kotła) jest kontrolowana przez regulację pierwotnego przepływu powietrza. Regulacja ta, poprzez zamiatanie sproszkowanego paliwa z młyna, jest bardzo szybka; porównywalny z reakcją na wypalanie oleju, ale wymaga utrzymania poziomu węgla w młynie. Obwód sterowania monitoruje poziom węgla w młynie i kontroluje prędkość podajnika węgla surowego w celu jego utrzymania. Utrzymanie poziomu węgla w młynie oferuje wbudowaną poduszkę pojemności sproszkowanego paliwa, aby zadbać o krótkie przerwy w obiegu węgla surowego.
Młyn jest pod ciśnieniem, a szczelność jest zapewniona przez komory rozprężne wokół obracającego się czopa wypełnione sprężonym powietrzem uszczelniającym. Powietrze z uszczelnienia odpowietrzającego z komory rozprężnej do młyna utrzymuje separację między sproszkowanym paliwem w młynie a atmosferą zewnętrzną. Nieadekwatność lub brak powietrza uszczelniającego pozwoli na ucieczkę sproszkowanego paliwa do atmosfery. Z drugiej strony nadmiar powietrza uszczelniającego wyciekającego do młyna wpłynie na temperaturę wylotu młyna. W związku z tym powietrze uszczelnienia jest kontrolowane przez lokalny amortyzator sterujący, utrzymujący wystarczającą różnicę ciśnień do uszczelnienia.
Średnia prędkość[redagować]
Młyn pierścieniowy i kulowy[redagować]
Ten typ młyna składa się z dwóch rodzajów pierścieni oddzielonych serią dużych kulek, takich jakłożysko wzdłużne. Dolny pierścień obraca się, podczas gdy górny pierścień naciska na kulki za pomocą zestawu zespołów sprężyny i regulatora lub siłowników ciśnieniowych. Materiał, który ma być sproszkowany, jest wprowadzany do środka lub boku rozpylacza (w zależności od konstrukcji). Gdy dolny pierścień obraca się, kule krążą między górnym i dolnym pierścieniem, a kule toczą się po złożu węgla na dolnym pierścieniu. Sproszkowany materiał jest wyprowadzany z młyna przez przepływ powietrza przepływającego przez niego. Wielkość sproszkowanych cząstek uwalnianych z sekcji mielenia młyna jest określana przez separator klasyfikatora. Jeśli węgiel jest wystarczająco drobny, aby mógł zostać podniesiony przez powietrze, jest przenoszony przez klasyfikator. Grubsze cząstki powracają do dalszego sproszkowania.
Pionowy młyn rolkowy wrzeciona[redagować]
Podobnie jak młyn pierścieniowy i kulowy, pionowy młyn walcowy wrzeciona wykorzystuje duże "opony" do kruszenia węgla. Młyny te znajdują się zwykle w zakładach użyteczności publicznej.
Surowy węgiel jest podawany grawitacyjnie przez centralną rurę zasilającą do stołu mielącego, gdzie wypływa na zewnątrz przez działanie odśrodkowe i jest mielony między rolkami a stołem. Gorące powietrze pierwotne do suszenia i transportu węgla dostaje się do komory wiatrowej pod stołem szlifierskim i przepływa w górę przez pierścień wirowy z wieloma nachylonymi dyszami otaczającymi stół szlifierski. Powietrze miesza się z węglem i suszy go w strefie mielenia i przenosi sproszkowane cząstki węgla w górę do klasyfikatora.
Drobno sproszkowany węgiel wychodzi z sekcji wylotowej przez wiele rur wylotowych węgla prowadzących do palników, podczas gdy ponadwymiarowe cząstki węgla są odrzucane i zawracane do strefy mielenia w celu dalszego mielenia. Piryty i obcy gęsty materiał zanieczyszczeń spadają przez pierścień dyszy i są zaorane, za pomocą ostrzy skrobaka przymocowanych do stołu szlifierskiego, do komory pirytów, która ma zostać usunięta. Mechanicznie pionowy młyn walcowy jest klasyfikowany jako młyn siłowy. W sekcji szlifowania młyna znajdują się trzy zespoły kół szlifierskich, które są montowane na ramie ładunkowej za pomocą punktu obrotu. Rolka o stałej osi w każdym zespole koła rolkowego obraca się na wyłożonym segmentami stole szlifierskim, który jest podtrzymywany i napędzany przez reduktor przekładni planetarnej bezpośrednio sprzężony z silnikiem. Siła szlifierska do sproszkowania węgla jest przykładana przez ramę ładunkową. Rama ta jest połączona pionowymi prętami napinającymi z trzema cylindrami hydraulicznymi przymocowanymi do fundamentu młyna. Wszystkie siły użyte w procesie rozdrabniania są przenoszone na fundament za pośrednictwem reduktora przekładni i elementów obciążających. Ruch wahadłowy kół rolkowych zapewnia swobodę poruszania się kół w kierunku promieniowym, co powoduje brak obciążenia promieniowego obudowy młyna podczas procesu rozdrabniania.
W zależności od wymaganego stopnia rozdrobnienia węgla istnieją dwa rodzaje klasyfikatorów, które można wybrać dla pionowego młyna walcowego. Klasyfikator dynamiczny, który składa się ze stacjonarnego kątowego zespołu łopatki wlotowej otaczającego obracający się zespół łopatki lub koszyk, jest w stanie wytwarzaćmikrometr-drobny pył węglowy o wąskim rozkładzie wielkości cząstek. Ponadto regulacja prędkości obrotowego koszyka może łatwo zmienić intensywność odśrodkowego pola siłowego w strefie klasyfikacji, aby uzyskać kontrolę rozdrobnienia węgla w czasie rzeczywistym, aby natychmiast dostosować się do zmiany warunków obciążenia paliwa lub kotła. W zastosowaniach, w których mikrometrowy pył sproszkowany węgiel nie jest konieczny, klasyfikator statyczny, który składa się ze stożka wyposażonego w regulowane łopatki, jest opcją po niższych kosztach, ponieważ nie zawiera ruchomych części. Przy odpowiedniej wydajności mielenia młyna pionowy wyposażony w klasyfikator statyczny jest w stanie wytworzyć stopień rozdrobnienia węgla do 99,5% lub wyższego<50 mesh="" and="" 80%="" or="" higher=""><200 mesh,="" while="" one="" equipped="" with="" a="" dynamic="" classifier="" produces="" coal="" fineness="" levels="" of="" 100%=""><100 mesh="" and="" 95%=""><200 mesh,="" or="">
W 1954 r.Rozdrabniacz strumieniowyzostał opracowany, w którym działa jak pionowy rozdrabniacz, tylko element jest sproszkowany przez szybką akcję powietrzną. Na przykład wymuszanie węgla na węgiel.[2]
Młyn misowy[redagować]
Podobnie jak pionowy młyn walcowy, wykorzystuje również opony do kruszenia węgla. Istnieją dwa typy, młyn do głębokiej miski i płytki młyn misowy.
Duża prędkość[redagować]
Młyn do ścierania[redagować]
Młyn ścierniący jest urządzeniem do mechanicznego zmniejszania wielkości cząstek stałych poprzez intensywne mieszanie zawiesiny frezowanego materiału i gruboziarnistych mediów frezujących. Na przykład w ciągu 10 godzin frezowania uzyskano powierzchnie właściwe 40 i 25 m2/g dla tlenku glinu i barytu, odpowiadające odpowiednio 38 i 56 nm równoważnej średnicy sferycznej. Wskaźniki redukcji wielkości dla stosunkowo grubych cząstek były pierwszego rzędu i zwiększały się liniowo wraz z mocą wejściową do młyna. Optymalne stężenie medium frezującego odpowiadało cząstkom medium poruszającym się na odległość około 0,7 ich średnicy przed zderzeniem z inną taką cząstką. Charakterystyka mocy młyna ściernego była zasadniczo taka sama jak w przypadku mieszalnika turbinowego o przepływie promieniowym. Przepływ laminarny został zakłócony wNRe ≈ 200, podczas gdy przepływ turbulentny został ustalony naNRe > 8000. Zawiesiny drobnych proszków wykazywały taką samą liniową zależność od średniej gęstości mocy jak ciecze jednofazowe. Jednak inną zależność zaobserwowano w przypadku dużych cząstek.
Młyn do kół bijakowych[redagować]
Młyny kołowe przeznaczone są do przygotowania mieszanki paliwowo-powietrznej proszku węglowego do spalania w komorach piecowych elektrowni węglowych poprzez suszenie, rozdrabnianie, klasyfikację i transport węgla. Ich wielofunkcyjna funkcja zwykle powoduje niestabilność pracy, której towarzyszą niedopuszczalne wibracje. Zwykle jest to poważny problem z powodu nieplanowanych wyłączeń. Program konserwacji młyna kołowego wymaga szczególnej uwagi ze względu na pracę w warunkach niestacjonarnych. Celem artykułu było zidentyfikowanie parametru procesu rozdrabniania, który wpływa jednocześnie na poziom drgań młyna bijaka i dotkliwość poprzez zastosowanie zasad statystycznych w szerokim zakresie warunków pracy. Ten artykuł[potrzebne wyjaśnienie]zamierza stworzyć podstawy do zbadania korelacji parametru procesu rozdrabniania z drganiami młyna kołowego w celu stworzenia lepszegokonserwacja predykcyjnaprogram. Aby osiągnąć ten cel, drgania młyna kołowego koła bijaka pod różnymi kombinacjami wybranych parametrów procesu rozdrabniania są analizowane za pomocą narzędzi statystycznych. Eksperymenty przeprowadzono w różnych warunkach dla dwóch identycznych, ale oddzielnych młynów kołowych. Wpływ parametrów procesu sproszkowania, takich jak prąd elektryczny silnika napędowego, wydajność młyna, produkcja kotłów, rodzaje węgla na wibracje młyna, są badane w celu zidentyfikowania potencjalnego nieprawidłowego działania młynów kołowych i związanych z nimi komponentów do celów konserwacji predykcyjnej. Wyniki wykazały, że wybrane parametry procesu rozdrabniania nie mają istotnego wpływu na nasilenie drgań młyna bijaka. W przeciwieństwie do większości młynów węglowych, w których parametry procesu rozdrabniania muszą uwzględniać, tutaj[gdzie?]w przypadku młynów udarowych z kołami bijakowymi nie jest tak, a monitorowanie stanu tych młynów może być prowadzone w trybie offline lub online przy użyciu standardowych metod monitorowania stanu drgań.
Młyn młotkowy[redagować]
Młyn młotkowy jest używany w gospodarstwach do mielenia ziarna i plew na paszę dla zwierząt.
Rozdrabniacz rozbiórkowy[redagować]
Przystawka zamontowana na koparce. Powszechnie stosowany w pracach rozbiórkowych do rozbijania dużych kawałków betonu.